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废铝在熔炼 之前要经过烘干 处理，以除去水分、润滑剂、油等。一般可采用回转烘干炉和箱式烘干炉。在现代烘干生产线上都装有废气燃烧室、除尘器 ,对排出的废气、废水进行净化处理。对于数量大、化学成分单一稳定的废铝采用分类集中处理，可提高生产效率，降低成本，提高经济效益。如法国、日本、美国、英国、德国等都采用分类集中处理废电缆一电线、废易拉罐、废铝渣和炉渣，效果较好。

一般回收的废铝大部分要经过预处理后，再熔炼为中间合金锭、再生铝锭或与原铝一齐配制合金。对于某些废铝料如果能够改制处理或经某种加工手段直接生产出使用的产品，这样就会产生能耗低、回收利用率高、降低环境污染的效果，也有利于提高经济效益和社会效益。目前，国内外都在研究这方面的问题，这是废铝回收处理中不可忽视的重要途径。

节约能源。目前，我国氧化铝综合能耗平均约为 920 公斤标煤 /吨-氧化铝，电解铝综合交流电耗平均约为 14500kWh/吨-铝，(折合 5858 公斤标煤 /吨-铝)，铝锭铸造能耗平均约为380 公斤标煤 /吨。因此，不计铝土矿开采的能耗，每产 1 吨铝锭总能耗为8078 公斤标煤，而废铝回收再生的能耗仅为氧化铝冶炼—铝电解—铸造全过程所需总能耗的 5%；节省资源。

生产 1t 原铝约需 2 吨氧化铝。因此，回收废铝每生产 1t 再生铝可节省 5t 铝土矿，1.2t 石灰石，10t 水等自然资源；减少污染物排放。由废铝生产再生铝,温室效应气体 CO2排放量，比用“火力发电”生产原铝减少 97%，有害气体氟的排放量为零，由废铝每生产 1t再生铝，减少氧化铝生产赤泥排放量约 2.5t；建设投资省。在相同条件下，再生铝建厂投资仅为原铝建厂投资的 1/10。

近几年，新发展起来的用稀土合金对再生铝进行变质、细化和精炼的工艺， 有望使废铝回收冶炼业的环境污染问题得到解决。该工艺充分运用稀土元素与铝熔体相互作用的特性， 发挥稀士元素对铝熔体的精炼净化和变质功能， 能够实现对铝熔体的净化、 精炼及变质的一体化处理， 不仅简洁， 而且能够有效地改善再生铝的冶金质量。在处理的全程中均不会产生有害的废气和其他副产品。